タグ付けされた質問 「pcb-assembly」

電子部品をプリント基板に実装するプロセス。これは、はんだごてを使用して手動で行うことも、「ピックアンドプレース」マシンを使用して自動的に行うこともできます。

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端子台のより線を確実に固定する方法は？
私の18AWGより線は、それがねじ込まれている端子台から出てきます。これを産業環境でより確実に保護する方法は何ですか？ 締める前に、余分なワイヤーを取り除き、チャンバーのループ/充填を行いますか？ 固定を行う前に、迷子をよじり、各ワイヤーチップの端を錫メッキしますか？どのくらいのはんだブロブについて話しているのですか？ ツイストを強くする？（はんだの割れや端子台の剥がれが気になる）
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SMDクリスタルはんだ（？）の問題と推奨されるテスト手順
MCUには32.768 kHz SMDクリスタル（データシート）を使用しています。こちらが水晶のレイアウト部分です。 これは実際のPCBからの眺めです 部品を手はんだで実装し、約30個のモジュールを製作しました。 ほとんどのモジュールの水晶は最初から機能していませんでしたが、その下にもう少しはんだを付けて水晶を再はんだ付けすることで解決しました。興味深いのは、ピンセットでクリスタルのピンに触れると、クリスタルが動き始めることです。これは、水晶の信号のオシロスコープビューです。 グリッチはピンセットでパスに触れたところで、振動が始まります。 もう1つの事実は、C451キャップのパスに触れるとボードのクリスタルの一部が機能すること、C441キャップのパスに触れると一部が機能し始めることです（たとえば、C451キャップのパスに触れることで機能する場合、タッチしても機能しません） C441キャップのパス）。 これが結晶の下のはんだに関連しているかどうか疑問に思いました（おそらく接触面が不均一であるか、私が考えられない別の理由です）。または、純粋なはんだ関連の問題ではない場合、結晶の問題が解決するまで何度か再はんだ付けプロセスを実行する必要があったためです。上記のPCBビューでは、余分なはんだが水晶の側面から突き出ています（別のパッドまたは水晶のケースへの短絡はありません）。水晶のピンとPCBパッドの間に確実な接続があるはずですが、それでも問題は解決しません残ります。 もう1つの問題は、4枚のボードではんだを付け直した後に動作するという経験をしたことですが、翌日にテストすると、水晶にも同じ問題が発生します。 質問1誰かが同様の問題を経験したか、または実際の問題が何であるかを考えることができましたか？ 質問 2ボードはフィールドに配置されます。ボードがここで機能するのではないかと心配していますが、お客様が使用する必要がある場合は問題があります。それらをテストする方法は、モジュールを1日に数回起動し、障害がないかどうかを観察して、このテストを1週間に広げることです。結晶がおそらく近くの機能で正常に動作するかどうかをテストする（または表示を取得する）方法/テクニックはありますか？ PCBを顕微鏡で検査したところ、トレース間で短絡が発生していないか、水晶のケースから任意の経路へのはんだ接続がないことがわかりました。 問題のあるボードで、ボードから取り外したクリスタルを正常に動作するように交換したので、コンポーネントの問題ではないはずです PCBのフラックス残留物をクリーニングしましたが、結果は変わりません そのようなタイプのSMDクリスタルをはんだ付けする特別な手順/技術があるかどうかを検索しましたが、関連情報は見つかりませんでした。 編集 私は別のコンデンサ値を配置しようとしましたが、助けにはなりませんでした。 EDIT2 これは、TIのリファレンスデザインのガーバービューです。これはオプションの水晶であるため、0オームの抵抗（R451、R441）を介して接続されます。
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PCBの奇妙なはんだスポット
私はいくつかの古いCDドライブを取り壊していましたが、PCBを調べていると、2つのとがったはんだスポットが見つかりました。チップの両側の最初のピンに接続されていて、EEPROMだと思いました。 これらに接続する痕跡はないようです。 それらは何に使用されますか？ ここに写真があります： 同じ方向の他の奇妙な形状のパッド：
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学生として新製品を発売
私はイギリスに住んでいる学生です。 私はニッチ市場を満たす製品についてこの素晴らしいアイデアを持っているので、興味があります。データロギング機能を備えた強力な画面表示モジュールであり、オープンソースのハードウェアとソフトウェアです。http://code.google.com/p/super-osd/を参照してください。 これらのモジュールの販売を開始したいと思います。PCBデザインがあり、コンポーネントを注文する準備ができていますが、モジュールの製造にはどのようなルートを取るべきですか？主な可能性は3つあります。 自分のPCBをエッチングして、コンポーネントをはんだ付けします。両面の表面実装ボードを扱っているので、ほとんど問題ありません。 中国から安価なPCBを注文し、40個すべての奇数（0603、TQFP44など）コンポーネントを自分ではんだ付けします。（おそらく最も安価なオプションですが、手作業がたくさんあります。） PCB +アセンブリの見積もりを入手してください。 何か案は？
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両面アセンブリ
両面にコンポーネントがあるプロトタイプPCBを組み立てます。プロファイリングコントロール、ソルダーペースト、ステンシル（OSH-Park製）を備えたリフローオーブンにアクセスできます この回答で述べたように、2番目の面のリフロープロセスでは、溶融温度でも小さな部品がボードに付着することが予想されます。 しかし、ボードで使用した大きなコンポーネントが心配です。SEDC-10-63 +は3cmx2cmx1cmのカプラーで、重量は7.3gです。私はそれらの2つをレイアウト上に正確に並べて並べています。パッケージ下部の露出パッドのため、部品のはんだ付けにヒートガンや手はんだごてを使用できません。私の質問は、そのサイズのせいで底の部分が落ちるか、それともはんだ付けが成功するので、それほど心配する必要はないということです。 許可されない回答 私はこのような低温はんだペーストを使用したり、SMDエポキシ接着剤を使用したりできることを知っていますが、この方法を使用してどのパッケージがはんだ付けできないかについて、単純なリフロープロセスの制限を聞くことに興味があります（正確に組み立てられた寸法と重量 ありがとう
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SparkfunおよびAdafruit Eagleライブラリが、製造元が推奨するランドパターンよりも小さいフットプリントを使用するのはなぜですか？
MicronとInfineonの2つのデータシートをTSSOP-28のSparkfunおよびAdafruitフットプリントと比較しています 両方のフットプリントは1.0x0.3 mmのSMDパッドサイズを使用していますが、メーカーは1.3x0.4に近いものを推奨しています。 なぜ彼らはこれをするのでしょうか？自分の足跡を小さくする必要がありますか？
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組み立ての前にコンポーネントの「焼き戻し」が必要になるのはどのような場合ですか？
コンポーネントは、密封されたバッグまたは乾燥した環境で保管する必要があることを知っています。 組立会社が私たちからLEDの開いた袋を受け取った1つのケースがあり、組み立てを開始する前に、吸収された湿度が取り除かれていることを確認するために2週間（！） 。締め切りがあれば本当に痛いです。 会社が残りの部品を1回の組立工程から取り戻す場合、それらの部品が最適ではない状態で保管されることは珍しいことではないと思います。 そのため、どの種類のコンポーネントが焼き戻しを必要とする傾向があるか、したがって、最適な保管条件の下で、近いバッグに保管する必要があるかについての洞察を探していました。少なくとも、焼戻しが必要な場合があるという考えがあるとよいでしょう。 誰もがこのトピックに関するいくつかの一般的な情報を提供できますか？
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ソルダーペーストステンシル塗布
初めてステンシルでリフローはんだ付けを試みています。以前はリフローはんだ付けをいくつか行ったことがありますが、毎回小さなシリンジ+針を使用して手動でペーストを塗布しました。これらの試みはうまくいき、私はいくつかのQFNおよび0603コンポーネントをはんだ付けすることができました。私の最新のPCBでは、0402パッシブ、0.5mm LQFP64 IC、LGA IC、BGA IC、および全体的に大幅に多くのコンポーネントを使用しています。そのため、初めてステンシルを使ってみました。 OSH Park製の両面4層ボードとOSH Stencils製の5 milカプトンステンシルを使用しました。私が使っているチップのQuikの私は私の前回の実行で使用したものと同じである鉛フリーはんだペースト、が、新鮮なバッチを。BGAは鉛フリーであり、他のコンポーネントと同時にリフローしようとしているため、私は鉛フリーバージョンを使用しています。 私が遭遇した問題は、はんだペースト塗布中に、はんだペーストがパッドにくっつきたくないように見えることです。次の手順を実行しています。 ボードとステンシルをIPAできれいにし、両方を乾かします ステンシルを揃えて平らに引きます（カプトンステンシルには曲率があります。ロールからカットしたと思います） 針を使用してはんだペースト（少量を冷やしてディスペンスし、約3時間放置してウォームアップしました）を、各開口部を確実に覆うようにして、針を使用して塗布します。 約45度の角度でプラスチックカードを押し、1回のスワイプで余分なペーストをステンシルからかき取ります 持ち上げられていない領域でステンシルが動かないように、片側からステンシルをゆっくり持ち上げます。 問題はステップ＃5で明らかになります。ステンシルを持ち上げると、一部のペーストが（主に大きなパッドに）塗布されますが、かなりの量のペーストがステンシルの開口部、特にファインピッチコンポーネントに保持されます。はんだペーストを削った直後、すべての開口部が灰色のペーストで満たされていることを確認しました。ペーストは、ステンシルを持ち上げる前（ステップ5を開始する前）に確実に開口部の内側にあり、パッド上に配置されたままです。長方形のアパーチャ形状のパッドの面積の約80％になるようにペースト層を設計しました。 誰かが私の手順で明白なエラーに気づいたり、ステンシルの除去中にペーストをパッドによりよく付着させるために何ができるかについてのヒントがありますか？
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はんだ付け後、コンポーネントのリードをクリップしても大丈夫ですか？
スルーホールコンポーネントを扱う場合、はんだ付けする前にリードをクリップして、クリップによる衝撃で接合部が破損しないようにする必要があることを読みました。一方、DIYキット（多かれ少なかれ専門的）の大量の指示を見てきました。写真は、インストールされているタイプのすべてのコンポーネントを示し、はんだ付けされ、クリップされています。後者の方法はもちろん、はるかに速く簡単です。
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基準設計
正しい基準設計について少し混乱しています。私はピックアンドプレースマシンについて読んでいますが、フィデューシャルは丸くするべきだと提案する人もいれば、クロスだと言う人もいます。また、時々私はそれが上にペーストを持っているべきであるときとそうでないことを読む それでは、そのような基準の標準的なデザインは何ですか？これについて読むまで、これは私のアプローチでした：
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片面または両面PCBアセンブリのコスト
私は新しいデザインに取り組んでいます（まだコンポーネントをレイアウトしています）と、QFP-100 ICの反対側を使用すると、PCBのサイズを約40％-50％削減できる可能性があります（つまり、重いし、おそらく接着が必要になります）といくつかのパッシブ。 PCBは4層なので節約の価値はありますが、両面を使用してPCBを小さくすると、組み立てにいくら余分に支払うのでしょうか。2倍？これらの追加の組み立てコストで実際に何かを節約するのでしょうか、それとももっと多くを支払うことになるのでしょうか？ PS。まだPCBを完成していないため、見積もりをすぐに入手できるかわかりません。見積もりを提示する前に詳細情報が必要になる可能性があります。同様の経験を持つ人が共有してくれれば幸いです。私との考え、ありがとう。
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