良好なはんだ濡れ性を得るために、めっきスルーホールはリード直径よりどれくらい大きくする必要がありますか？

私は、新しいPCBを設計しています。そこでは、金属細工と並ばなければならないコネクターの塊があります。これらは2ピースのNeutrik XLRコネクターで、インサートがPCBにはんだ付けされ、シャーシに既に取り付けられているシェルに嵌合します。あるNOの挿入はPCBに半田付けされた後、ウイグル-部屋-インサートはほとんど知覚側プレイとシェルの上に滑り嵌めです。

一連のコネクタは簡単です-はんだタブは薄い長方形です。メッキスルーホールは、おそらくタブの幅よりも5ミル大きく、タブの平らな側面に大きなはんだ接着が得られます。

他のコネクタのシリーズはより問題があります。4つのピンはすべて丸いです。したがって、ピンの全長にわたって良好なはんだ接着を可能にしながら、できるだけ小さな穴を作りたいと思います。

PCB上の正確な挿入位置がそれほど重要でない場合は、通常の10〜15ミルのクリアランスがあれば十分です。ただし、この場合は、1つのPCBに12〜24個のコネクタがあり、それらすべてができるだけ適切な場所に近いことを確認する必要があります。

私はGoogleでしばらく時間を過ごしましたが、すでにここでいくつかのガイドラインを見てきました。具体的には、ピンスルーホールでは、ピンよりも穴をどれくらい大きくする必要がありますか？そして、ピンスルーホールでは、どのくらいの大きな穴はピンよりもすべきですか？また、特定のスルーホールリード径に適したパッドホール（ドリル）サイズは？。

残念ながら、それらのどれも、PCBのめっきスルーホールのはんだ濡れとコンポーネントリードの接着の問題に対処していません。

63/37錫/鉛はんだを使用しており、これらのコネクタはAZ2331水溶性フラックスを使用してウェーブはんだ付けされることに言及する必要があります。

私たちのPCBファブハウスは、ドリルファイルで指定された正しい仕上げ直径のPTH穴を備えたボードを提供することに関してはかなり良いです。

良好なはんだ濡れ性と​​接着性を得るために必要なコンポーネントリードの周囲のクリアランスに関するガイダンスを探しています。

公差が重要な場合、部品を見つけるために穴に頼るべきではないと思います。ここで先ほど言ったように、メートル単位0.25〜0.4mmの10〜15ミルに同意します。

代わりに、部品をはんだ付けする間、適切な位置に保持するための治具を作ります。ウェーブはんだ付けや、手はんだ付け中に部品を保持する単純なもの（おそらく、パンチングシャーシなどの嵌合部品から作られたもの）に適しています。

丸いピンは、それをあまりにも近くに呼ぶと特に面倒です-少なくとも正方形または長方形のピンでは、ピンの角にある穴の内側のメッキを少し削り、それでもピンを押し込むことができます。 ...ええと、多分ペグを丸くし、穴を正方形にします..（PCBにスロットドリルされた正方形の穴を呼び出します）。

提案とガイダンスに感謝します。

この問題にどのように取り組むかを決めましたが、コンポーネントのリードとメッキ穴の直径との間の最小クリアランスが正確にどうあるべきかについて、私はまだ興味があります。私はこれを研究するのにかなりの時間を費やしましたが、まだ権威ある参考文献を見つけていません。

特定の状況をどのように処理するかという点では、ジグを使用するというSpehroの提案は、これらのユニットを構築する方法とほぼ同じです。

私の当初の計画は、コネクターのインサートをウェーブはんだ付けするが、ボード上の他のコネクター、Phoenix Spring-Cageコネクターとシュラウド二重列リボンヘッダーを手はんだ付けすることでした。次に、コネクタシェルを含む金属パネルに組み立てたボードを取り付けます。

しかし、Spehroの提案により私は一歩後退し、その製造フローをもう一度見ました。

弊社の金属加工サプライヤーは、正確で正確な打抜きおよび曲げ金属を製造しています。社内で製造できるものよりも正確です。だから、なぜこれらのボードが取り付けられるパンチングメタルをコネクタの取り付けジグとして使用しないのですか？

そこで、はんだ付けの流れを逆にします。

事前にすべてのコネクタシェルを金属細工に取り付けます。これで、コネクタシェルが挿入されるのを待つ金属パネルのラックができました。

PhoenixコネクタブロックとリボンコネクタをPCBにウェーブはんだ付けします。これは水溶性フラックスを使用して行われるため、次のステップはプリント基板の洗浄と乾燥です。これで、PCボードのラックがコネクタの挿入を待っています。

すべてのコネクタインサートをPCBに配置します。コネクタシェルの開口部を下に向けて、金属細工を水平に持ちます。次に、コネクタインサートを使用してPCBをコネクタシェルにスライドさせ、すべてがシェルに完全に収まるようにします。アセンブリ全体をひっくり返して、PCBが最上部に来るようにし、すべてを確実に固定するために少し動かしてから、コネクタインサートをPCBに手はんだ付けします。

ここがクールな部分です。クリーニングに必要な場合は、はんだ付けしたボードを取り外してから、金属パネルのコネクタシェルに再び取り付けます。金属加工は非常に正確にパンチされているため、どのPCBが特定のパネルに対応するかを心配する必要はありません。それらはすべて完全に交換可能であるべきであり、それが私が目指していたものです。

この手法により、コネクタインサートにピンクリアランスを多く確保できますが、それらのインサートは回路基板上で必要な正確な位置に配置されます。

十分なはんだ濡れ性を得るために、PCBを通るコンポーネントのリードに必要な最小クリアランスに関するガイダンスを誰かが提供できるかどうかを確認するために、この質問をもう少し開いたままにしておきたいと思います。それが、この質問が最初に尋ねていたものです。

しかし、私は製造上の問題を解決したと思います。