グラスファイバー本体の長所と短所は何ですか？

グラスファイバーは、ボートを作るための重要な素材です。十分にテストされ、耐久性があります。長年にわたり、自動車業界のようにグラスファイバーを採用する試みはほとんどありませんでした。

• Glasspar G2-全ガラス繊維ボディの1950車
• C1からC7までのシボレーコルベットは、ガラス繊維パネルを身体に使用しているようです
• エリート、エウロパ、エラン、エスピリットを含むロータスの複数の車は、すべてガラス繊維のボディを使用していました
• グラスファイバー製の車体を備えたキットカーが多数あります。

全体的に、グラスファイバー製ボディは業界で使用されていますが、広く採用されていません。どうして？長所と短所は何ですか、なぜ短所は長所を上回るのですか？

グラスファイバー（別名Glass Reinforced PlasticまたはGRP）の主な欠点は、金属のようにエネルギーを変形させて吸収するのではなく、衝撃で割れたり壊れたりすることです-GRPボディの車には、居住者、多くの利点を削除します。

1970年代のBritish Reliant車（特にシミター）にはGRPボディワークがあり、多くが内部ロールオーバーバーの錆のために廃棄されました。これらはボディシェルに接着されており、修理が非常に困難です。

最近のほとんどの用途は、個々のパネル、特にバンやトラックの屋根パネルなどの非耐荷重パネルに使用されています-塗装されていない比較的薄いGRPパネルが半透明であるため、別の利点があります積載スペース、および車両の重心を下げる軽量です。

長所

• 軽量。
• 錆びません。
• 凹みはありません。

短所

• 曲げすぎると割れたり割れたりします。
• 金属ほど耐久性がありません。
• 熱で変形する可能性があります。

主な理由はおそらくコストです。

スチールパネルを製造するには高価な金型が必要ですが、その金型に投資が行われると、パネルを迅速かつ安価に生産できます。平らなスチールシートにドロップすると、数秒後に成形パネルができます。

GRPを使用すると、ツーリングは比較的安価ですが、そのツーリングからパネルを作成するには時間がかかります。マットは、カットして形を整え、レイアウトする必要があります（ほとんどの場合、手作業で）。重なり合った領域は慎重に位置合わせします。これらはすべて比較的熟練した仕事です。一部のセクションでは、マットの「粒」を慎重に調整する必要があります。その後、樹脂を追加できます。重量を最小限に抑える（そしてかなり安定させる）には、硬化中にパネルを袋に入れて余分な樹脂を吸い出す必要がありますが、そのすべてに時間がかかります。

炭素繊維も同様ですが、さらに時間がかかります。

数百枚のパネルを作成する場合、GRPのツーリングコストの節約は高い人件費を上回りますが、数千に達すると人件費は不経済になります。したがって、GRPの車体は、限られた生産車両に頻繁に使用される傾向があります

現在、量産車に関するもう1つの重要な考慮事項は、GRPパネルをリサイクルできるかどうかです。

1950年代にもロータスは、独立したシャーシのないGRPモノコックボディシェルを備えた車を生産していました。

ほとんどの人が言及し忘れていることの1つは、UV安定性です。いわゆるUV抑制剤を使用しても、日光の下で取り残されたGRPは劣化し始めます：樹脂は脆くなり、着色されたゲルコートの上面はクモになります-ウェブに亀裂が入り、色が失われる。数十年太陽の下にいたからといって、それが崩壊する準備ができているように見えるロータスエウロパを見てきました（そして、これは錆よりも修正がはるかに難しいです）GRPは何十年もの間人気がありますキットおよび低生産メーカー（50年代のロータスは、その方法論においてキットカー会社のように非常に運営されていました）で、低生産（工具およびセットアップ）コストに適しています。

一方、パネルを次々と打ち出す専用のスチールプレスを使用すると、通常は1秒に1回以上の速度ではるかに迅速に処理できます。通常、ガラスは型から取り出す前に硬化または硬化するのに数時間かかります。そのため、一方では、最小限のセットアップコストで車体を製造することができます（私が長年使用していた金型の多くは、ガラスとゲルコートの層が付いた木材で作られていて、表面を成形してから成形品を取り出すことができます）vs.プレス用のスチール金型の製造コストですが、その一方で、スチールのボディの毎日の生産量ははるかに高くなります。これは大手メーカーが望むものです。