カスタムPCBのビアと穴の充填

私は自分自身で初めてPCBを作りましたが、この時点でエッチングと穴あけはすべてかなり良く見えます。ただし、ビアについてどうすればよいかはまだわかりません。片側から別の側に接続するために必要な穴が15個ほどあります。専門的に製造されたボードでは、銅線が貫通しますが、私はそれほど素晴らしいものではありません。

単にはんだの塊でそれを埋める必要がありますか、それとも実際にいくつかのワイヤをそれに入れる必要がありますか？

また、コンポーネント用の穴には、上部にワイヤーがあり、下部にワイヤーがあるものもあります。穴の両側にしっかりと接触するようにするにはどうすればよいですか？icの下で基板の両側にはんだ付けするのは難しいようです。リードの太い部分がかなり良い接触をしているように見えますが、私は確信したいと思います。抵抗器やその他の小さな部品の場合、両方のパッドに触れることはそれほど明白ではありません。

アイロンが熱いことを確認し、良いジョイントを作るだけで、それが流れて両側に接触することを望んでいます。両側で良好なコンタクトを確保するためのコツはありますか？

おめでとう。クラブへようこそ。

あなたはしなければならないビアにワイヤを介しています。

• はんだの「グロップ」は機能しません。彼らが時々働くなら、彼らはいつも働くとは限りません、そして、たまたま働くものは、手直し/タッチアップ/変更の間に死にます。

• いくつかの単一ストランドのスレッド化穴を通してワイヤを、それを半田付けし、それを切断することをお勧めします。マルチストランドワイヤを使用しないでください-両端を大きくする傾向があり、全体的な取り扱いが難しくなります-より良い結果はありません。

• ワイヤーは穴に垂直のままにして、上記のようにはんだ付けしてクリップすることができます。これは、「傾向」傾向の多くの値についてresolderedときの場所に滞在するが、熱狂的なホットIROMがあり、それを引き出します。はんだ付けする前に、各側で直角にワイヤを安全に曲げてください。 はんだ付けする前にクリッピングすると、他の場合よりも小さなはんだ塊が残ります。

• あなたはこの目的のために作られた特別なピンを買うことができますが、それらはく、お金がかかり、良くなることはありません。

• このために洋裁ピンを使用できますが、、ハンダ付けことを確認してください。ニッケルメッキされた真鍮のものはよくはんだ付けされます（または、私がずっと前に使用したものはそうでした）。硬い鋼製ピンは、多くの場合非常にはんだ付けが非常に困難です。小さいサイズのヘッドが望ましい-大きなサイズのヘッドは必要以上のスペースを占有します。

• ICピンと同じ穴にワイヤを通し、それを使用して上側の接続にアクセスすることを提案する人がいます。私はそれを試したことはなく、面倒に聞こえますが、可能性として言及しています。

ICリードの最上部に行くトラックでは、次のいずれかが必要です。

• PCBの上部で追跡するはんだ付けまたは

• 上から下への代替リンクも提供します（「経由」などを使用）。

はんだ付けが簡単なデバイスもあれば、そうでないデバイスもあります。ワイヤーがICの下からICパッドに来る場合、はんだ付けするのに十分なパッドを外側に持つことが賢明です（少なくとも）。

ソケットを使用する場合（ごみでない限り、多くの場合それは良い考えです）、挿入時にピンの上部に鉄の上部からアクセスできるタイプを選択します。「機械ネジ」丸ピンソケットは、一般的によく話されており、この目的には十分に機能します。私は長年にわたって彼らから良い結果を得てきました。

使用するソケットが何であれ、許容できる品質のものを選択してください。これは最愛の人である必要はありませんが、おそらく最も安くはないでしょう。ここでは、ブランド名がしばしば重要です。安価で名前のないものは、しばしば品質の悪いものです。

ビアにワイヤを通し、両側ではんだ付けするだけで、28 swg錫メッキされたCuワイヤを使用します。両側でコンポーネントのリードをはんだ付けする必要があります。ICリードは通常、両側ではんだ付けできますが、ソケットを使用すると困難になる場合があります。私の手作りPCBは通常、片面にいくつかのワイヤリンクがあり、両面基板を作るよりも簡単です。8 milのトラックを問題なく管理できるため、通常、ほとんどのルーティングを最下層で行うことができます。表面実装デバイスを使用すると、多くの問題が解決します。

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コンポーネント層でトレースが発生するコンポーネントのヒント：

しないでください。

代わりに、（スペースがあると仮定して）下側のコンポーネントから少しトレースを取ります of the board, then put a via in to bring the trace to the top layer. That way you don't have to be worrying about soldering both sides of the component, and it makes it a lot easier to replace a component should you need to.

ちなみに-表面実装デバイスはこの問題に悩まされていません-見た目ほど怖くはありません-正直です。必要なのは、安定した手と良い鉄（または送風機）だけです。

I have found a great and easy solution, #20 Brass Escutcheon Pins available online from eBay or other sources. The pins are slightly larger than sewing pins and not as hard. The ones I got are about 0.25 inches long. (.035" diam shaft .063" head) Cost about a 0.10 cents per pin.

Drill holes (#60 drill bit) through the board insert all the pins on one side, solder the the head (like a nail head) then turn the board over solder the other side cut off excess length. Being made of brass soldering is easy.

Just recently tried this, it was taking considerable time to do using any other process with wire. This can be done in minutes for the whole board, the head keeps the pin from falling through.

Like the OP, I am a noob and trying to weigh up the pros and cons between copper-plating the holes and making vias with wire a short distance from the component instead. As mentioned by another poster, I thought about using the legs of components for vias, though some component legs are thicker than others and I am concerned that current limits may be inadvertently exceeded. I may have found a universal solution today in Hobby Lobby, which is 0.010 and 0.016 brass wire (music wire was also available). All I need now is to know how many amps it can handle.

In response to the OP's later message about accurately aligning both layers, I recommend watching a 32 minute video on YouTube from Euro Circuits. It is very educational and takes the viewer through a complete commercial-scale production of a multilayer PCB and references the alignment issue in several places. This method can be easily accomplished with dowel pegs, a drill and a hole punch, if you don't have a commercial-scale wallet! Check out https://www.youtube.com/watch?v=sIV0icM_Ujo for the video.