3Dプリントされたプラスチックの穴あけ

穴を追加するなど、3Dプリントされたモデルの後処理を行う必要があります。PLA、ABS、PETG、およびその他の3D印刷材料のそれぞれについて：

木材を掘削するのと同じまたは異なる材料から作られたモデルに、どのような方法で穴を開けますか？莫大な費用がかかる特別な「プラスチック掘削ビット」を入手する価値はありますか、それとも通常の高速ドリルビットを使用できますか？これらのプラスチックには、ドリルで穴を開けたときに裂ける粒子がありますか？もしそうなら、そのような裂け目を避ける方法は何ですか？速度が速いほど速いのですか、それとも遅いのですか、それとも指で巻いたビットホルダーのみを使用する必要がありますか？

一部の3Dプリント素材は、他のものよりも簡単にドリルできますか？

さまざまな種類のプラスチックに穴を開けるには、他にどのような方法も有効ですか？

これを邪魔にならないようにする必要があります...穴を開けるのではなく、パーツに穴を印刷することはできますか？可能であれば、通常はそれが最善です。

ドリルで穴を開ける必要がある場合は、サイズの小さい穴を印刷してからドリルで広げてください。これにより、ドリルの位置合わせが行われ、弱体化する領域の周りにプラスチックが追加されます。事前に穴を開ける必要がある場所がわからない場合は、将来の掘削の一般的な領域にある小さな穴の16進パターンでモデルを埋めます。これは、部品全体を強固にすることなく、より多くのプラスチックで領域を強化する簡単な方法です。（ローカライズされた印刷設定を許可するスライサーを使用しても機能します。）

穴は、垂直または「木目を横切る」方向（Z軸に対して+/- 45度）に揃えて、穴の周りにプラスチックのきれいで強力なフープがあり、割れないようにする必要があります。印刷部分（特にPLA）をXY平面に平行/横からドリルで穴を開けると、分割される可能性が高くなります。最初は問題ないかもしれませんが、後で負荷がかかったり、クリープが原因でクラックが発生したりします。

通常の木製のドリルビットは問題なく動作しますが、ゆっくりと移動してニブルを取る必要があります。プラスチックの時間を残して溶かしてビットにくっつかないようにします。（冷却剤はオプションです。）パイロットホール、パイロットビット、またはステップドリルを使用して、パスごとのプラスチックの除去を減らします。本当に鋭いビットは、鈍いビットよりも劇的に優れたパフォーマンスを発揮します。

反対側を突破する際の破損やビットジャミングを避けるために、プラスチック部分の後ろに木のような硬くて穴あけ可能なものを置きます。

木材のような伝統的な意味で3Dプリントされたパーツに穴を開けることはお勧めしません。代わりに、3Dプリントされたパーツを連想するだけです。

私はこれをかなりやったので、名目サイズよりわずかに小さいサイズで穴を印刷し、標準の超硬ドリルを使用して穴を広げます。

考慮事項：

• 公称よりも小さな穴を印刷すると、公称よりも大きな穴が印刷されないようになります
• 高いシェルで印刷すると、インフィルを露出せずに材料を除去できます

穴の機能に応じて、部品の充填領域に直接（または貫通して）穴を開けると、後で部品に亀裂が生じる可能性があることに注意してください。一般に、印刷された穴は（リーミングされている場合でも）、インフィル領域にドリルで開けられた穴よりもかなり強くなります。

すでに与えられた良い答えに加えて、私は付け加えたい：鋭いドリルビットを使用し、速すぎないこと。鈍いドリルビットと高速回転は、プラスチック（特にPLA）を再び柔らかくするまで加熱する可能性が高く、通常はきれいな丸いカットの代わりに材料が曲がり始め、涙。そして、あなたがそれをドリルビットの周りに冷ませるのを許せば-まあ、私はこの方法でスレッドタップを破壊しました...

掘削は確かに可能ですが、前の回答で述べたように、できる限り最大の強度を得るために印刷ベッドから垂直に沿ってこれを行い、可能であれば小さめの穴を開始点/ガイドとして使用してください。水平にドリルすると、レイヤーが分離する場合がありますが、z方向に固定すると、成功する可能性が高くなります。比較的小さなトルクを加えただけでも、亀裂が発生しやすくなります（接着性の悪い1つの層で、驚くほど弱くなります）。それでも水平からトルクを加える必要がある場合は、構造をz方向に補強するか、プリントを分割して両部品を接着/融合して、両方向にある程度の強度を得ることを検討してください。まともな強度の2つの穴（1つは垂直に沿って、もう1つは水平に沿って）は、垂直の穴を追加してレイヤーをボルトで固定することによっても実現できます。穴を開けるときは、力をかけすぎないように注意し、余分な部分がドリルビットに引っ掛からないようにしてください。どんなドリルビットでも動作するはずですが、木製のものはビットジャムを作る傾向がわずかに高いことがわかります。

FDMで印刷されたプラスチックと木材の穴あけの主な違いは、プラスチック部分が完全に固体ではなく、プラスチックが木材よりもはるかに低い温度で溶融または燃焼することです。

印刷する前にパーツをドリルする必要があるか、潜在的に必要があることがわかっている場合は、ドリルサイトの場所に十分な内部補強と材料があるようにパーツの設計を変更する必要があります。 。過去にこれを行った方法では、部品全体に貫通穴を開け、穴をわずかに小さくします。次に、パーツのシェルの数を増やして、スレッドに噛み込む余分な材料を追加します。

パーツに穴が必要になることがわかっているが、どこに配置するかわからない場合は、プリントで可能な限り最高の充填材を使用して、パーツをできるだけプラスチックに近づけるようにすることをお勧めします。または、ドリルする必要があると思われる領域がいくつかある場合は、独自の内部構造を構築できますが、それには多くの時間がかかります。

部品に穴を開ける必要があり、最小限のインフィルで印刷する必要があることがわからない場合は、穴を開けるのに十分注意し、部品を押しつぶさないように、最小限の圧力で最上層をカットしてください。次に、パーツが完全にドリル加工されたら、パーツをエポキシで満たして穴の位置を補強することを検討します（必要な場合）。

ただし、最良のシナリオは、印刷の前に穴が必要な場所と大きさを知ることです。もちろん、仕様は毎日変更されますが。

掘削プロセスから発生する熱に関しては、それを消すのにそれほど苦労していません。印刷された部品に穴を開ける（技術的にリーミング）ための私の「方法」は、穴をドリルプレスに合わせた後、一度に1ミリメートルだけドリルビット切断をタップし、次に引っ込めて、数秒待ってから繰り返すすべての方法を介して。少し時間がかかりますが、私の理由は、切削摩擦による穴の燃焼と過熱を最小限に抑えることです。

正直なところ、私は自分の掘削アプローチが過剰だと思います。しかし、それをする必要があるたびに、モデリングのエラーが原因でした。転載する時間がなかったので、時間の制約を受けていました。したがって、私の後処理ステップには失敗するオプションがなかったため、特に注意しました。やりすぎだったかどうかは間違いなく機能しました。